O cliente é um dos principais fabricantes de conectores do mundo, que exigiu a expertise profissional da MIJOINT para ajudar a alcançar a capacidade de produção flexível dos equipamentos. Por favor, consulte o estudo de caso a seguir para saber como nossos engenheiros identificaram a solução ideal para o cliente.
Esses processos incluem: laser UV + módulo de flexão, remoção de folha metálica, laser de CO2, remoção dielétrica, pré-formação e corte final, solda e dispensação.
O cliente esperava que o equipamento suportasse dois modos de operação: modo autônomo para pedidos com multi-variedades e pequenos lotes, e modo de linha integrado para produção em massa. Deve permitir configuração flexível conforme as exigências da ordem para alcançar uma produção verdadeiramente flexível.
Por um lado, a falta de um modo de produção flexível leva a uma grande perda de recursos para os clientes. Por outro lado, a grande variedade de equipamentos dedicados exige a compra constante de novos equipamentos, o que resultaria em equipamentos ociosos e aumento dos custos de produção.
Analisamos a linha de produtos atual do cliente, os processos de fabricação e os equipamentos existentes. Com base nas necessidades deles, formulamos uma solução adequada para a fábrica deles. Abaixo estão os passos para a solução do nosso projeto:
1. Avaliação de soluções e verificação de processos → finalizou a proposta de projeto → concluiu o projeto 3D com revisão para finalizar o projeto → liberação da BOM e aquisição de materiais → entrou na fase de fabricação.
2. Durante a fase de fabricação, os engenheiros realizaram definição padronizada e design para os módulos-chave, unificando sua estrutura externa, benchmark de posicionamento e programas de controle eletrônico, permitindo que a plataforma padronizada acomodasse os módulos de processo centrais da seção de preparação de fios.
3. Configuramos um sistema de programas independente para cada estação que pode ser chamado com um clique, permitindo a troca do programa correspondente com um clique ao trocar de módulo.
4. Cada máquina individual era rapidamente interligada por plugues de aviação.
5. Por fim, concluímos a montagem e depuração dos equipamentos e entregamos os produtos após passar na qualificação.
Por fim, desenvolvemos uma plataforma padronizada de linha de produção que suporta trocas rápidas e produção flexível. O tempo de ciclo do equipamento foi reduzido de 30s para 20s, com uma melhora de 33,33%; O tempo de troca foi reduzido de 2 dias para 8 horas, com uma redução de 66,67%; A necessidade de mão de obra foi reduzida de 40 HC para 30 HC por turno, economizando 10 HC.
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Indicador de Desempenho |
Antes da Melhoria |
Após a Melhoria |
Alcance/Efeito de Melhoria |
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Tempo de Ciclo (CT) |
30 anos/pcs |
20 anos/PCS |
A produtividade aumentou 33,33% |
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Tempo de Mudança |
2 dias |
8 h |
O tempo de mudança foi reduzido em 66,67% |
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Configuração de Trabalho |
40 HC/turno |
30 HC/turno |
10 HC economizados por turno, reduzindo o custo de mão de obra em 25% |
Para abordar os pontos de baixa eficiência e qualidade inconsistente associados à inserção manual tradicional de terminais, este equipamento semiautomático possui inserção de terminais pelo lado esquerdo, além de funções de corte e inserção de terminais. O módulo de captação de material cuida da alimentação, enquanto o módulo de recuperação de terminais extrai tanto os terminais do lado esquerdo quanto os terminais de detecção. Subsequentemente, o módulo de inserção de terminais pega os terminais das mandíbulas e os insere no HSG.
Para enfrentar os desafios de baixo rendimento, altas taxas de sucata, custos substanciais de retrabalho e difíceis trocas de equipamentos associados aos equipamentos tradicionais, essa linha liberta as empresas de sua "dependência de mão de obra altamente qualificada" e do "pesadelo gerencial da produção multivariedade".
Essa linha abrange três processos completos: montagem de trava, montagem final e inspeção e embalagem. Na etapa de montagem do fecho (latch unit), um robô de 6 eixos realiza montagem flexível imitando movimentos da mão humana, reduzindo significativamente o risco de deformação do trinco. Durante a montagem final, a linha pode se adaptar de forma flexível a mais de 80 produtos com diferentes números de peça em três tipos (NO, NC e SPDT), e utilizar o primeiro conjunto de sistemas CCD para identificar automaticamente o tipo e a orientação do material. Na etapa final de inspeção e embalagem, utilize o segundo conjunto de sistemas CCD para verificar novamente a correção da montagem antes de realizar testes abrangentes, incluindo teste de viagem, teste de força de operação/liberação, teste de perfuração, teste de isolamento e teste de resistência de contato. Depois, todos os produtos qualificados passam por marcação a laser e podem ser embalados em bandejas ou em grande quantidade, conforme necessário.
O molde desse equipamento pode formar e cortar produtos. Sua estação LLCR mede a resistência de lição dos quatro terminais no produto. Também conta com uma estação de montagem de casca de ferro e uma estação de inspeção de visão CCD, utilizando uma câmera industrial CCD para fotografar e inspecionar o alinhamento dos terminais.
Para enfrentar problemas de processos complexos, flutuações de qualidade e dependência de mão de obra altamente qualificada, essa linha automatiza a montagem da chapa central de ferro com IM1 e 2 (fluxo de trabalho: carregamento automático da chapa central de ferro → descarga da pequena peça de ferro → montagem automática do IM2 → montagem automática de pequenas peças de ferro → montagem automática do IM1 → alimentando a tira de material dos produtos acabados na máquina de soldagem EMI) como montagem automática de EMI e soldagem por pontos (fluxo de trabalho: receber os produtos finais de máquinas automáticas três-em-um → corte, posicionamento e montagem de EMI superior → soldagem por pontos EMI superior → corte e posicionamento EMI inferiores → soldagem por pontos EMI inferior → AOI (Inspeção Óptica Automatizada) → descarga de produtos defeituosos → a recolha da tira de material dos produtos acabados).
Esta série de produtos representa conectores tradicionais de alta velocidade, apresentando processos de fabricação complexos e rigorosos requisitos de precisão. Essa linha atende às demandas do cliente por produção eficiente, de alta qualidade e com múltiplos números. O equipamento pode realizar montagem F/N, além do corte, inserção e dobra de pinos para terminais de 15, 6, 2+3, 7 pinos e 35 pinos. Além disso, utiliza um sistema de inspeção visual CCD para verificar as dimensões dos produtos e seleciona automaticamente os produtos NG (Não Válidos). Após montar bons produtos com CAP, ele realiza embalagens de fita e carretel. Ele alcança montagem totalmente automática e produção flexível com troca de um clique.
Enfrentando as ineficiências, altas taxas de defeitos e desafios de gerenciamento associados a equipamentos tradicionais dependentes de operações manuais, esses equipamentos resolvem esses problemas por meio de automação total, operação guiada por visão e controle de alta precisão. A sequência de processos do equipamento é a seguinte: o equipamento recebe bandejas de pinos de contato para inserção, realizando a recuperação da peça e posicionamento secundário. Um módulo de pino de contato realiza duas operações de inserção no produto, atendendo simultaneamente a um requisito de CT de 3,5 segundos por peça. Os pinos de contato utilizam imagens visuais CCD para detectar posições de inserção, com o sistema visual guiando o módulo servo para realizar a inserção dos pinos terminais; Os produtos pós-inserção passam por dobragem de fita, prensagem secundária e inspeção.
