O cliente é um dos principais fabricantes de conectores do mundo, que exigiu a expertise profissional da MIJOINT para ajudar a alcançar a capacidade de produção flexível dos equipamentos. Por favor, consulte o estudo de caso a seguir para saber como nossos engenheiros identificaram a solução ideal para o cliente.
Esses processos incluem: laser UV + módulo de flexão, remoção de folha metálica, laser de CO2, remoção dielétrica, pré-formação e corte final, solda e dispensação.
O cliente esperava que o equipamento suportasse dois modos de operação: modo autônomo para pedidos com multi-variedades e pequenos lotes, e modo de linha integrado para produção em massa. Deve permitir configuração flexível conforme as exigências da ordem para alcançar uma produção verdadeiramente flexível.
Por um lado, a falta de um modo de produção flexível leva a uma grande perda de recursos para os clientes. Por outro lado, a grande variedade de equipamentos dedicados exige a compra constante de novos equipamentos, o que resultaria em equipamentos ociosos e aumento dos custos de produção.
Analisamos a linha de produtos atual do cliente, os processos de fabricação e os equipamentos existentes. Com base nas necessidades deles, formulamos uma solução adequada para a fábrica deles. Abaixo estão os passos para a solução do nosso projeto:
1. Avaliação de soluções e verificação de processos → finalizou a proposta de projeto → concluiu o projeto 3D com revisão para finalizar o projeto → liberação da BOM e aquisição de materiais → entrou na fase de fabricação.
2. Durante a fase de fabricação, os engenheiros realizaram definição padronizada e design para os módulos-chave, unificando sua estrutura externa, benchmark de posicionamento e programas de controle eletrônico, permitindo que a plataforma padronizada acomodasse os módulos de processo centrais da seção de preparação de fios.
3. Configuramos um sistema de programas independente para cada estação que pode ser chamado com um clique, permitindo a troca do programa correspondente com um clique ao trocar de módulo.
4. Cada máquina individual era rapidamente interconectada por meio de plugues de aviação.
5. Por fim, concluímos a montagem e depuração dos equipamentos e entregamos os produtos após passar na qualificação.
Por fim, desenvolvemos uma plataforma padronizada de linha de produção que suporta trocas rápidas e produção flexível. O tempo de ciclo do equipamento foi reduzido de 30s para 20s, com uma melhora de 33,33%; O tempo de troca foi reduzido de 2 dias para 8 horas, com uma redução de 66,67%; A necessidade de mão de obra foi reduzida de 40 HC para 30 HC por turno, economizando 10 HC.
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Indicador de Desempenho |
Antes da Melhoria |
Após a Melhoria |
Alcance/Efeito de Melhoria |
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Tempo de Ciclo (CT) |
30 anos/pcs |
20 anos/PCS |
A produtividade aumentou 33,33% |
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Tempo de Mudança |
2 dias |
8 h |
O tempo de mudança foi reduzido em 66,67% |
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Configuração de Trabalho |
40 HC/turno |
30 HC/turno |
10 HC economizados por turno, reduzindo o custo de mão de obra em 25% |
Integrando processos críticos incluindo montagem de wafers, preparação de fios, soldagem por resistência, montagem de placas de blindagem e moldagem de alta pressão, esta linha de montagem de conectores backplane foi especificamente projetada para atender aos requisitos de montagem de interconexão de alta velocidade em servidores de IA, data centers e indústrias relacionadas.
Atuando como uma solução avançada de máquina de chicotes de fios de alta velocidade, esse sistema atende à demanda global pela produção em massa em larga escala e inteligente de conectores de comunicação de alto desempenho.
Integrando um sistema de inserção de pinos acionado por came e um sistema de inspeção de conectores de alta precisão, essa linha de montagem automática de conectores backplane é especificamente projetada para montagem automática de conectores no campo das comunicações. A tecnologia de inserção de pinos acionados por came de alta velocidade permite montagem de alta precisão, reduzindo significativamente os tempos de ciclo e reduzindo os custos de mão de obra.
A linha pode realizar montagem F/N, além do corte, inserção e curvatura dos pinos para terminais de 15 pinos, 6 pinos, 2+3 pinos, 7 pinos e 35 pinos. Além disso, utiliza um sistema automatizado de inspeção visual para verificar as dimensões dos produtos e seleciona automaticamente os produtos NG (Não Válidos). Após montar bons produtos com CAP, o processo é concluído em uma linha de embalagem integrada via fita e carretel. Ele alcança montagem totalmente automática e produção flexível com troca de um clique.
O molde dessa linha de interposer também pode formar e cortar produtos. Sua estação LLCR mede a resistência de lição dos quatro terminais no produto. Também conta com uma estação de montagem de casca de ferro e uma estação de inspeção de visão CCD, utilizando uma câmera industrial CCD para fotografar e inspecionar o alinhamento dos terminais.
Projetada especificamente para conectores eletrônicos de consumo de alta qualidade, esta linha de revestimento totalmente integrada cobre etapas críticas de pré e pós-processamento, incluindo carregamento em rack, mascaramento, remoção de cola e descarga. Ele oferece operação automatizada de processo completo, aumentando significativamente a produtividade e a consistência do produto, ao mesmo tempo em que atende aos rigorosos requisitos de produção em massa para o revestimento de conectores PoP de alta qualidade.
Projetada para substituir processos manuais complexos e eliminar flutuações de qualidade, esta linha de montagem de conectores oferece uma solução totalmente automatizada para montagem J271. Automatiza a montagem da chapa central de ferro com IM1 e IM2, garantindo integração perfeita (fluxo de trabalho: carregamento automático da chapa central → descarga da pequena peça de ferro → montagem automática do IM2 → montagem automática de pequenas peças de ferro → montagem automática do IM1 → alimentação da fita transportadora dos produtos acabados na máquina de soldagem EMI). Como uma máquina de soldagem automatizada de alto desempenho, ela também automatiza a montagem e a soldagem por pontos de EMI (fluxo de trabalho: receber os produtos finais da máquina automática de montagem 3-em-1 → corte e posicionamento e montagem de EMI superior → soldagem por pontos EMI superior → corte e posicionamento e montagem EMI inferiores → soldagem por pontos EMI inferior → AOI → descarga de produtos defeituosos → a recolha da fita transportadora dos produtos acabados).
Para resolver as ineficiências e a qualidade inconsistente associadas à montagem manual tradicional, esse equipamento semiautomático oferece uma solução precisa e automatizada para o processamento de terminais. Como uma máquina especializada de inserção de terminais, ela conta com inserção avançada de terminais do lado esquerdo, além de funções de corte e inserção de terminais Detect1. O sistema utiliza um módulo de captação para alimentação de material e um módulo de captação e oscilação de terminal para recuperação tanto do terminal esquerdo quanto do terminal Detect1. Subsequentemente, o módulo de inserção de terminais retira os terminais das mandíbulas e os insere na carcaça (HSG).
