A MIJOINT oferece soluções personalizadaspara encontrar As Demandas do Mundo’líder em fabricantes de conectores para alta precisão, automação total e maior eficiência.PContrato de locação consulte o seguinte caso study Para mais detalhes.
O fluxo do processo deste projeto inclui: corte + alinhamento Contact-1, corte + alinhamento Contact-2, sucção + alinhamento cerâmico, corte + alinhamento, inserção do braço robótico, sobremoldagem, descarga do braço robótico, corte com suporte, AOI, inspeção 3D e embalagem.
Os produtos miniatura de eletrônicos de consumo do cliente enfrentavam dois grandes desafios: Primeiro, a precisão de posicionamento para componentes miniaturas de 0,5-5 mm era difícil de estabilizar dentro dela±0,01 mm. Segundo, durante sucção e inserção simultâneas em múltiplas peças, as taxas de sucesso caíram abaixo de 95% devido a flutuações na planicidade da superfície e na força de sucção (0,1-0,5 N). Isso restringia severamente a continuidade e a eficiência da produção. Portanto, o cliente esperava integrar todos os processos para alcançar a produção totalmente automatizada, garantindo estabilidade e alta precisão.
A precisão instável do posicionamento levou a uma fraca coerência do fluxo do processo, enquanto taxas de sucesso na inserção abaixo de 95% frequentemente causavam interrupções na produção. Isso resultou em desperdício de materiais, prolongado tempo de inatividade de equipamentos e capacidade severamente limitada de entrega de pedidos no prazo, aumentando os custos de produção e erodindo os lucros. A inserção manual tradicional também reduziu significativamente tanto a eficiência quanto o rendimento.
Após receber o projeto, nossa equipe tomou as seguintes medidas para atender às necessidades do cliente:
1. Ao receber o projeto, realizamos discussões de processo com o cliente. Após realizar uma análise de risco sobre a adoção da inserção de múltiplas peças ou de uma peça para sobremoldagem, decidimos finalmente pelo método de inserção de peças individuais.
2. Realizamos Análise de Modo de Falha e Efeitos (FMEA) na máquina e verificação do DOE em módulos individuais de verificação (por exemplo, corte de alta precisão do Carrier, estabilidade de inserção do braço robótico).
3. Avaliamos e verificamos os itens de inspeção do produto para confirmar se a precisão da inspeção atende aos padrões do cliente. Realizou design 3D, seguido pela primeira e segunda revisão, e então realizou design 2D;
4. Realizamos o projeto 3D, seguido por revisões primárias e secundárias de projeto, e então prosseguimos com o design 2D.
5. Aquisição, montagem, instalação de software e programas, depuração de equipamentos e MBO de equipamentos.
6. EVT, DVT, RAMP e fase MP.
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Indicador de Desempenho |
Antes da Melhoria |
Após a Melhoria |
Alcance/Efeito de Melhoria |
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Capacidade diária |
20 kmPCS/dia |
50 kpCS/dia |
CA acidade aumentou 150%,atender aos requisitos de entrega de pedidos de grande escala |
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Rendimento do produto |
93% |
99.5% |
O rendimento aumentou 7%, o custo do produto defeituoso foi reduzido em 92% (Estimativad proporcionalmente) |
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Configuração de Mão de Obra por Turno |
10 HC/Turno |
1 HC/shift |
9 HCEconomizado por turno, custo de mão de obra reduzido em 90% |
