O cliente é um fabricante global líder de conectores que necessita da assistência da MIJOINT para alcançar alta eficiência, qualidade superior e estabilidade excepcional para esta série de produtos, além de realizar capacidades de produção flexíveis para comutação rápida entre diferentes conectores dentro da série.
Through communication with the customer, this project represents a traditional high-speed connector product with wide applications and substantial market demand. The manufacturing process for this product series is relatively complex (including soldering, bending, pin insertion, IMD assembly, etc.), and product quality requirements are high. To meet the customer’s demands for “high efficiency, high quality, and high flexibility,” we optimized the process in the following directions:
1. Integrate “discrete processes” into “continuous flow production”;
2. Sistema de alimentação de precisão;
3. Utilizava um sistema inteligente de montagem de alta precisão combinando cames com servomotores;
4. Integrar sistemas de visão de alta precisão e instrumentos de teste de desempenho; alcançar controle computorizado completo de parâmetros de linha.
O processo de fabricação dessa série de produtos é relativamente complexo (incluindo soldagem, flexão, inserção de pinos, montagem IMD, etc.), e os requisitos de qualidade do produto são elevados. Os clientes precisam urgentemente resolver os pontos problemáticos, incluindo ciclos de troca longos e qualidade instável, para aumentar o retorno sobre o investimento (ROI) e, em última análise, alcançar capacidades de produção flexíveis para uma transição rápida.
Processos discretos e 90% de operações manuais resultam em baixa capacidade e qualidade instável. Quando é necessário trocar para outros produtos com números de peça diferentes para produção, ciclos longos de troca de equipamentos levam a um tempo de inatividade prolongado. O tempo de troca estendido atrasa severamente os cronogramas de entrega e reduz o retorno sobre o investimento. Além disso, a dependência excessiva de pessoal técnico também aumenta os custos totais.
Por meio de uma comunicação adicional com o cliente, adquirimos um entendimento aprofundado da linha atual de produtos, dos processos de fabricação e dos equipamentos existentes. Com base nas necessidades deles, desenvolvemos uma solução personalizada para a fábrica. Nossos passos de implementação do projeto são os seguintes:
1. Estabelecer padrões de projeto: Primeiro, padronizamos sistematicamente cada processo de montagem para garantir alta precisão, alta estabilidade e alta flexibilidade.
2. Build a precision drive system: We utilized servo motors & cam-driven types to achieve high-speed and high-precision positioning within ±0.02 mm, laying the foundation for assembly.
3. Integrar módulos inteligentes de inspeção: Configuramos funções de inspeção de condutividade, dimensões e aparência, permitindo comutação de parâmetros com um clique e remoção total de defeitos.
4. Alcançar controle modular de programas: Projetamos sistemas de programa independentes, com um clique, para cada estação, incluindo alimentação, montagem, inspeção e embalagem, para alcançar integração em linha completa.
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Indicador de Desempenho |
Antes da Melhoria |
Após a Melhoria |
Alcance/Efeito de Melhoria |
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Tempo de Ciclo (CT) |
6s/PCS |
3.5s/pCS |
CT reduzido em 42%; a cada hora Capacidade Aumentou 71,4% (de 600 PCS/h até 10h30CS/h) |
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Tempo de Mudança |
48 h |
8 h |
O tempo de transição foi reduzido em 83,33%; a taxa de marcha lenta dos equipamentos diminuiu significativamente; Velocidade de resposta à ordem aumentada em 8 vezes |
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Configuração de Mão de Obra por Turno |
13 HC/shift |
2 HC/shift |
11 HC salvo por turno; O custo da mão de obra reduziu 84,6%; Custos de gestão e treinamento reduzidos |
