A principal empresa nacional de plateing fez parceria com a MIJOINT para automatizar seus processos, aumentando assim a eficiência, o rendimento e reduzindo os custos de mão de obra. Por favor, consulte o estudo de caso a seguir para mais detalhes.
O fluxo do processo deste projeto inclui: inspeção das dimensões da grade de banhamento, placagem da grade, processo de placagem 1, viragem-1, dispensação, assamento, inversão 2, processo de plateiagem-2, viragem 3, descarregamento do produto banhado, desmontagem da cola, inspeção de resíduos de cola, colocação do produto na bandeja de limpeza, limpeza e embalagem.
Equipamentos tradicionais exigem banhagem manual em rack, resultando em baixa eficiência e rendimento, além da incapacidade de manusear produtos em miniatura. Além disso, era difícil alcançar uma descarregagem precisa em rack/produtos banhados para produtos com furos de revestimento de 0,3 mm de forma irregular e dispensação de alta precisão para produtos de formato irregular.
Equipamentos tradicionais apresentam baixa eficiência e precisão insuficiente, levando a altos custos de produção e atrasos nas entregas. Ela não atende à demanda do mercado por peças de pequeno porte e formatos irregulares, minando diretamente a capacidade de receber pedidos e a satisfação do cliente. Isso prejudicará a competitividade do mercado e as margens de lucro a longo prazo.
O cliente e a equipe da MIJOINT realizaram reuniões e investigaram os equipamentos atuais da fábrica, a situação do produto e o fluxo de processos existentes. Então formulamos a seguinte solução:
1. Ao receber o projeto, investigamos o processo de placagem junto com o cliente. Por meio de discussões, finalizamos o processo de banhagem dos pratelheiros e determinamos preliminarmente a estrutura dos pratelheiros e cestos de banhamento.
2. Após projetar o suporte de placagem, fazer amostras, realizar a verificação do DOE e realizar múltiplas rodadas de verificação da estrutura e dimensões do suporte de revestimento e a Análise por Elementos Finitos (FEA), finalizamos a estrutura e as dimensões do suporte de revestimento.
3. Com base nos requisitos anticorrosivos do suporte de revestimento, buscamos fornecedores para tratamento superficial, determinamos o material e a espessura do revestimento, otimizamos a uniformidade do revestimento e realizamos testes anticorrosão e de vida útil imersos no suporte de revestimento em solução de revestimento.
4. Realizamos Análise de Modo de Falha e Efeitos (FMEA) na máquina e verificação DOE em módulos individuais de verificação (por exemplo, verificação de revestimento de prateleiras de produtos, verificação de desmontagem de cola).
5. Realizamos o design 3D, seguido por revisões primárias e secundárias de projeto, e então prosseguimos com o design 2D.
6. Aquisição, montagem, instalação de software e programas, depuração de equipamentos e MBO de equipamentos.
7. EVT, DVT, RAMP e fase MP.
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Indicador de Desempenho |
Antes da Melhoria |
Após a Melhoria |
Alcance/Efeito de Melhoria |
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Capacidade diária |
2 kpCS/dia |
55 kpCS/dia |
CA acidade aumentou em 2650%, Atender à demanda de produção em lote em grande escala |
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Rendimento do produto |
95% |
99.8% |
O rendimento aumentou 5,05%, o custo do produto defeituoso diminuiu 91,9% (estimadoproporcionalmente) |
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Configuração de Mão de Obra por Turno |
15 HC/shift |
3 HC/shift |
12 HCEconomizado por turno, custo de mão de obra reduzido em 80% |
