A principal empresa nacional de placagem fez parceria com a MIJOINT para automatizar seus processos, aumentando assim a eficiência e o rendimento e reduzindo os custos de mão de obra. Por favor, consulte o estudo de caso a seguir para mais detalhes.
Processos
O fluxo do processo deste projeto inclui inspeção das dimensões da grade de banhamento, banhagem da grade, processo de plateia-1, viragem-1, dispensação, assamento, viragem-2, processo de plateiagem-2, viragem 3, descarga do produto banhado, desmontagem da cola, inspeção de resíduos de cola, colocação do produto na bandeja de limpeza, limpeza e embalagem.
Desafios
Equipamentos tradicionais exigem banhagem manual em rack, resultando em baixa eficiência e rendimento, além da incapacidade de manusear produtos em miniatura. Além disso, era difícil obter descarregamento preciso de produtos em rack/banhados para produtos com furos de revestimento irregular de 0,3 mm e dispensação de alta precisão para produtos de formato irregular.
Avaliação
Equipamentos tradicionais apresentam baixa eficiência e precisão insuficiente, levando a altos custos de produção e atrasos nas entregas. Ela não atende à demanda do mercado por peças de pequeno porte e formato irregular, minando diretamente a capacidade e satisfação do cliente para receber pedidos. Isso prejudicará a competitividade do mercado e as margens de lucro a longo prazo.
Soluções
O cliente e a equipe da MIJOINT realizaram reuniões e investigaram os equipamentos atuais da fábrica, a situação do produto e o fluxo de processos existentes. Então formulamos a seguinte solução:
1. Ao receber o projeto, investigamos o processo de placagem junto com o cliente. Por meio de discussões, finalizamos o processo de banhagem dos pratelheiros e determinamos preliminarmente a estrutura dos pratelheiros e cestos de banhamento.
2. Após projetar o suporte de revestimento e fazer amostras, realizar a verificação do DOE e realizar várias rodadas de verificação da estrutura e dimensões do suporte de revestimento e a Análise por Elementos Finitos (FEA), finalizamos a estrutura e as dimensões do suporte de revestimento.
3. Com base nos requisitos anticorrosivos do suporte de revestimento, buscamos fornecedores para tratamento superficial, determinamos o material e a espessura do revestimento, otimizamos a uniformidade do revestimento e realizamos testes anticorrosão e de vida útil imersos no suporte de revestimento em solução de revestimento.
4. Realizamos Análise de Modo de Falha e Efeitos (FMEA) na máquina e verificação DOE em módulos individuais de verificação (por exemplo, verificação de revestimento de prateleiras de produtos, verificação de desmontagem de cola).
5. Realizamos o design 3D, seguido por revisões primárias e secundárias de projeto, e então prosseguimos com o design 2D.
6. Aquisição, montagem, instalação de software e programas, depuração de equipamentos e MBO de equipamentos.
7. EVT, DVT, RAMP e fase MP.
Resultados
|
Indicador de Desempenho
|
Antes da Melhoria
|
Após a Melhoria
|
Alcance/Efeito de Melhoria
|
|
Capacidade diária
|
2K pCS/dia
|
55K pCS/dia
|
CA acidade aumentou em 2650%, Atender à demanda de produção em lote em grande escala
|
|
Rendimento do produto
|
95%
|
99.8%
|
O rendimento aumentou 5,05%, o custo do produto defeituoso diminuiu 91,9% (estimadoproporcionalmente)
|
|
Configuração de Mão de Obra por Turno
|
15 HC/shift
|
3 HC/shift
|
12 HCEconomizado por turno, custo de mão de obra reduzido em 80%
|
