Luxshare Precision Industry Co., Ltd.,Um dos principais eletrônicossServiço de fabricaçãosprovedor na China, enfrentaram desafios que, sem padrões unificados, seus equipamentos dedicados tradicionais são incompatíveis com a produção de diferentes produtos, desabilitando equipamentos a serem compartilhados, e’é difícil rastrear dados de produtos. Abaixo está nossa solução para esse problema:
O fluxo do processo deste projeto inclui corte, montagem, soldagem por pontos e inspeção.
DedicadoEquipamento frequentementecarece de padrões unificados, levando à produção de produto único e incompatibilidadecom a produção de diferentes produtos. Issoimpede o compartilhamento de equipamentos e leva a ineficienteO que sériolimiteFlexibilidade de produção. Engenheiros precisamRearranjo e Redesenho do zeroA cada vez, prolongando o projetoTempo; AA manutenção de vendas também exige começar do zero, levando a um longo ciclo de manutençãos.
A falta de padrões no tradicional dedicadoEquipamentotorna a linha de produção incapaz de se adaptar às mudanças do mercado e resulta emineficienteTroca. Isso expõe as empresas a riscosincluindoentrega atrasada do pedido,redundanteinvestimento em equipamentos e dificuldade em realizar pedidos de alto valor agregado.
Ao recebero Cliente’s ordem dos engenheiros MIJOINT primeirosed Riscos e condutaEd solução de problemas direcionada. SeguindoO processo a partir deconfirmação via relatório de projeto 3D, anotação 2D, subcontratação, usinagem, montagem, depuração,paraAceitação final do equipamento, o cliente’os problemas eramreresolvido. Abaixo estão os passos que nossa equipe de engenharia segueEd:
1.Esse equipamento substitui de forma inovadora as estruturas tradicionais de parafusos e cilindros por estruturas mecânicas de came e eletrônicas de cameesubstitui a técnica de montagem de múltiplas peças por um processo de montagem de peça única.
2. Esse equipamento unifica estruturas de equipamentos, módulos de processo e controles elétricos em uma configuração padronizada para permitir mudanças rápidas, garantir consistência e reduzir significativamente os custos operacionais e de manutenção.
3. Por meio da soldagem em tiras de material ou comutação automática entre módulos duplos, o reabastecimento do material pode ser alcançado sem necessidade de desligamento do equipamento, melhorando assim a eficiência.
4. Esse equipamento se integra ao sistema MES para registrar dados críticos de produção e qualidade em tempo real,Promoção da rastreabilidade do produto.
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Indicador de Desempenho |
Antes da Melhoria |
Após a Melhoria |
Alcance/Efeito de Melhoria |
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Tempo de Ciclo (CT) |
1.5 s/pcs |
0,8 s/pcs |
Ciclo encurtado em 46,7%, por horaCapacidadeaumentou 87,5% |
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Ciclo de Desenvolvimento do Projeto |
90 dias |
60 dias |
O ciclo foi encurtado em 33,3%, facilitandooRápidoLançamento doProduto |
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Configuração de Mão de Obra por Turno |
10 HC/turno |
2 HC/turno |
8 PessoasSalvo por turno, reduzindo o custo de mão de obra por80% |
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Precisão de Montagem |
0,05 mm |
0,02 mm |
Precisãomelhorou 60%, e a taxa de defeitos diminuiu significativamente |
